壓鑄脫模劑的選用

脫模劑的選用與壓鑄質量的關系

水基脫模劑其成分及含量的差異,其有效成分開始粘著到模具表面上的初始溫度即粘潤溫度各不相同,也就是說真正形成有效薄膜的起始溫度不同。實踐表明:脫模劑的型號、濃度、模溫、噴涂方法和數量等直接影響壓鑄質量,具體表現如下。

①霧化不好或分散不均勻,則汽化時間延長,充型后形成高的蒸氣壓造成膜疏松。

②皮膜過厚,膜形成慢,溶液有流痕,導致卷氣和表面皺紋沉積。

③皮膜過薄,油膜局部破裂,導致脫模不好、咬住、有痕跡。

④模具溫度和脫模劑粘著模具的粘潤溫度不協調,粘潤溫度高的脫模劑,模溫低就不易粘著,皮膜形成慢。

⑤水溶性脫模劑有效粘著量僅幾分之一,若模溫過高,大部分有效成分被蒸氣膜現象飛散(蒸氣膜現象是指開始噴射的脫模劑粒子到達模具表面形成的蒸氣層將后續粒子反彈的現象) 。

⑥選用以石蠟為主體的產品,雖價廉但會向模具沉積并可能堵塞噴頭。

⑦選用天然油脂調合率高的產品,使氧化穩定性差,模具易發粘。

⑧選用廉價脫膜劑,易產生氣泡,受活性劑和脂肪酸類添加劑影響,對模具及工作臺有腐蝕作用。

⑨選用含硅油成分的脫模劑,適宜中大厚壁件,但因硅油種類、配方不同,往往在后加工處理中(如表面涂裝等) 出現問題。

根據對一些專業化壓鑄廠使用水基脫模劑經驗的總結,在選擇和使用脫模劑時適宜的作法是:

①要摸索優化的稀釋率和噴霧量。

②為了保護模具,應選用好的且噴射量較少的脫模劑。

③為減少模具上的沉積殘留量,不用含石蠟過多的產品。

④要針對鑄件大小、壁厚及復雜程度和工藝選用不同型號的脫模劑。

⑤要重視吹氣排屑工序,保證每次清除殘余的脫模劑。

⑥模溫控制:建議開模300～450 ℃;取件280～430℃;開始噴脫模劑200～280 ℃;皮膜形成180～350 ℃;吹氣排屑150～300 ℃。